脱模剂又称离型剂，顾名思义，就是在合金铸造和塑料制品成型时用来润滑模具，使工件和模具脱离所使用的一种溶剂。但它的性能却受到模具温度的影响，因此在操时必须选择合适模具温度范围的脱模剂，在这一点上往往在压铸操作者中还存在着盲点。
然而，在压铸生产过程中，脱模剂很大意义上是作为模冷却的重要手段(在压铸生产过程中经常听到工人讲：“温度高了多喷点水“拉模了，多喷点水”等等)。很多公司都用的是水基脱模剂，喷涂时压缩空气带着脱模剂喷洒在模具型腔表面的同时，由于模具的高温间接的对脱模剂进行了加热，致使脱模剂中的水份被蒸发。可是因为模具型腔表面的温度不均衡性，所以脱模剂被模具加热的程度也不同(水份残留的分量不同，气化的效果也有所不同)。而模具被脱模剂冷却的程度也随之不同，所以脱模剂模具型腔表面形成的液态脱模、润滑皮膜的厚度也有所不同。

  在模具的热区，脱模润滑剂和其中的水分更多的受到模温的影响而产生了梯度性的挥发。如果在模具型腔的热区和周围冷区的温差很大的话，则模具型腔表面形成的张力梯度更大，那么脱模剂受到外界(温度、浓度等)的干扰，而使脱模剂的液态皮膜变薄时，它会在模具型腔表面张力作用下(这个过程就像金属液在模具型腔内冷却凝固过程一样)，使液态皮膜薄处(模具高温区)流向液态皮膜相对较厚的地方(模具低温区)。这时如果增加了喷涂量，将使模具型腔热区被脱模剂完全覆盖，其结果是在模具型腔的低温区聚积了太多的脱模剂和水份，导致压铸件形成气孔、冷隔或色斑等。(因此很多经验丰富的压铸操作工就会选择不同的方式进行”点喷“来克服这一现象)。相反，喷涂量减少，模具型腔热区则未被脱模剂液体皮膜覆盖而影响润滑和脱效果，出现拉模，扣模等。由此可见模具的温度对脱模剂的效果影响有多大了。保持模温的均衡和大体一致对于脱模剂性能发挥有多么的重要。

  其实在压铸生产过程中，比如铝合金压铸：由于喷涂时间、取汤时间强制冷却、压射延时等因素的影响，而在压射前模具型腔表面温度最低可达到250度左右，因为热传递的速度和模温控制系统的作用下，充型前模温会存在50–100度的误差，即250–300度左右。一般最佳模温应该是浇铸温度的40%左右，所以选择脱模剂最佳适应温度范围也就是在250–300度之间。只有保证模具温度控制在这个温度差之内，其脱模效果更好，产品光亮、模具没有积炭、更不会粘模，也相对提高了模具的使用寿命和脱模剂的使用量，直接节约了成本!

  很多脱模剂效果差，表现脱模剂出问题的地方多出现在模具受热剧烈或金属流最强的位置。当模具型腔表面没有被脱模剂液体皮膜覆盖或覆盖不到位的情况下，很容易出现脱模效果不好的众多麻烦，所以只有保证模具型腔表面温度均衡才能使脱模剂在型腔表面得到更好更均匀的沉积。不过不是所有的脱模剂都可以在模具型腔表面形成良好的皮膜，所以脱模剂在模具型腔表面润湿及辅展的能力决定于模具温度和脱模剂本身的成份。水基性脱模剂一般会有一个最高的温度承受范围，也就是说模温在这个范围内的话，其对模具型腔表面润湿及辅展的能力是最强的。当温度达到一定高度时，超出了脱模剂温度承受范时，其对模具型腔表面润湿及辅展的能力是最差的。因为脱模剂本身的成分和效果产生了基体性的变化。例如工：当你刚从模具中取出的产品，当温度很高时，滴一滴冷水在铸件表面上，水珠会漂浮在铸件表面上面作不规则的滑动。脱模剂所承受的最高温度取决于它的成分，喷涂的压力、角度、喷涂量、等因素中，气压和脱模剂浓度的影响不大，气体压力、喷涂角度、和强度虽然也能影响润湿及辅展的性能，不过脱模剂的成分对润湿及辅展的能力影响最大。
模具表面温度过高或过低者会影响降低脱模剂对模具的吸附效果。

B、过高：当温度高于398度时，在喷涂时，涂料会被型腔表面的蒸气冲散、冲走。因为温度没有降到润湿温度，只有达到这个温度，雾状涂料才会与型腔表面接触才会形成脱模液态皮膜。
对于相对恒定的模温，对皮膜形成的影响因素包括液滴的冲击、润湿模具表面、铺展形成连续的皮膜，防止后续喷涂的冲刷等。除此之外还有很多不确定的影响皮膜的形成。包括喷涂的速度、喷涂的强度，对已经形成的喷涂角度等。脱模剂的首要目的是在型腔内形成最有效的皮膜，其次是要达到最有效的模具冷却及最少的残留。
压铸耗材市场上不断有新型的脱模剂上市，新的脱模剂解决了一些老的问题，随着压铸周边技术的不断创新，我们对于模具温度控制和监测更为重视，所使用的工具和设备更加先进了，从而使我们在选用脱模剂时更加方便、科学、合理。