压铸件生产中常见的九大问题和解决方案如下：

 在压铸过程中，有一些常见的问题，会影响机器的正常使用和铸件的精确性，那么都是一些什么问题、又有怎样的解决对策呢？下面我们一起来看一下：压铸铸造生产过程中最常见的九大问题及其解决方案：

1.锤头卡死:

解决方案：在生产中，经常测量温度，避免锤头、司筒温度过高；2选用优质的、不含杂质的合金材料，避免杂质黏着在锤头上。

2.压射头卡在鹅颈:

解决方案：等设备处于常温，尝试转动锤头，如无法转动，则换司筒，将锤头取出。如果想要快速解决卡死问题，最好的是换料壶。

3.打料时打几十模料就打不出，要等几分钟后才能继续打料:

解决方案：看下料头顶端是否有亮点，如全是断面灰色，则说明堵咀了，可以将射咀温度适度调高，打离咀情况时间调低0.1到0.2秒，定模冷却水稍稍关小点。

4.压铸薄壁件产品时易开裂:

解决方案：出现这个问题，可能是材料有问题或模剂开设不好或工艺参数选择不当，尽量控制废料的比例不要超过30%，留模时间不宜过长，每mm壁厚3s左右，顶出延时也不能长，一般0.5-2s。

5.材料偏硬，刀具易磨损:

解决方案：用原始材料配比，不用再生材料，采用专门为硬质合金而生产的宝石刀片。

6.铝压铸件在磨光时有黑斑:

解决方案：减少喷涂剂的浓度，改用别的喷涂剂；或加长喷涂后的吹风时间。

7.压铸过程中金属外溅:

解决方案：重新安装模剂；加大锁模力，调整压铸机，使动、定模安装板相互保持平行；在动模上增加支板，增加套板的刚度。

8.压铸件阳极氧化后有花纹产生:

解决方案：喷涂、压射油散步不均、高速切换位置不当或氧化槽铜离子含量过高会造成花纹问题，因此可以让喷涂、压射油散布均匀，不聚齐在局部，或设置好高速切换位置，减少欠铸现象。

9.压铸模剂粘料:

解决方案：检查模温是否正常，适度降低合金液浇注温度和模剂温度；检查压铸脱模剂配比是否异常，尝试更换压铸脱模剂，调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模剂，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况；4、改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯；5、修改模剂冷却系统；6、调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。